6-Zoll hydraulische automatische T-Formmaschine

Die 6-Zoll hydraulische automatische T-Stück-Formmaschine ist eine schwere Produktionsanlage, die für die Warmformung von gleichmäßigen und reduzierenden T-Stücken aus nahtlosen Rohren entwickelt wurde. Sie kombiniert einen 500-Tonnen-Hauptzylinder, einen 400-Tonnen-Seiten-Zylinder, eine zweistufige Hydraulikpumpenstation und eine SPS-Steuerung, um eine konsistente T-Stück-Formung mit einem Tastendruck für Kohlenstoffstahl- und Edelstahlleitungen zu ermöglichen.

• Konstruktion und Herstellung der T-Stück-Formmaschine.
• Installation vor Ort.
• Fehlersuche und Inbetriebnahme der Ausrüstung.

• Maximaler Rohrdurchmesser: 168 mm.
• Minimaler Rohrdurchmesser: 60 mm.
• Wandstärkenbereich: 4–8 mm.
• Material des zu formenden T-Stücks: nahtloses Rohr aus Kohlenstoffstahl (20G, A106B, A106C) und Edelstahlrohr.
• Umgebungstemperatur: 5–38 °C; relative Luftfeuchtigkeit ≤ 82 %.
• Eingangsspannung: dreiphasig vieradrig 380 V (−12 % bis +15 %); Frequenz: 50 Hz ± 2 %.
• Fähigkeit zum kontinuierlichen 24-Stunden-Betrieb pro Tag.
• Betriebsumgebung: nicht korrosive Luft, Innenraum einer Fabrikhalle mit ausreichend Platz.

• Hergestellt gemäß den Normen JB/T10205-2000 und JB/T15622-2005.
• Zylinderkörper aus 45# Stahl mit einer Oberflächengüte der Innenfläche von Ra0,4.
• Kolbenstange aus nahtlosem 45#-Rohr, nach dem Verchromen poliert; frei von geraden und spiralförmigen Linien, Oberflächengüte Ra0,2–Ra0,4.
• Verbleibende Zylinderteile aus 45# Schmiedeteilen zur Gewährleistung der mechanischen Eigenschaften.
• Die Kolbenführungshülse des Hauptzylinders verwendet eine Kupferhülse; alle Dichtungen entsprechen der Standard-Prioritätsserie; die Hauptöldichtung ist eine Importware von AGco aus Österreich.
• Vor der Montage werden Zylinderbohrung, Oberflächengüte der Kolbenstange, Härte, Passmaße, Schmiedeteile und Dichtungen geprüft; jeder Zylinder wird nach der Montage einem Drucktest unterzogen.

• Karosserie gefertigt aus Q235A-Platte, geschweißte Montage.
• Schweißnähte ausgeführt mit hochwertigem 16Mo-Draht zur Gewährleistung der strukturellen Festigkeit.
• Platten geschnitten mit vollautomatischer CNC-Brennschneidanlage für Maßgenauigkeit.
• Plattendicke 50 mm; Rippendicke 40 mm.
• Maschinengewicht: 15 Tonnen (theoretisches Gewicht).

• Maximaler Arbeitsdruck des Hydrauliksystems: 25 MPa; Prüfdruck: 31,5 MPa.
• Rostschutzbehandlung der inneren und äußeren Oberflächen des Öltanks; Filter im Tank installiert mit Anzeige für Füllstand und Öltemperatur.
• Das komplette Hydrauliksystem wird vor der Öleinspritzung und dem Probelauf gereinigt.
• Zweistufiges Pumpenstationsdesign: Primärfluss 80 L/min (Hochdruck-Plungerpumpe); Sekundärfluss 80 L/min (Flügelpumpe); Motor 30 kW-6 mit der Flügelpumpe am Motorende montiert – ein Motor treibt zwei Ölpumpen an, um Energie zu sparen.
• Hubzylinder: 4 kW-4 Motor mit 10 L/min Hochdruck-Plungerpumpe.
• Integriertes Verbindungsdesign für stabilen Betrieb und leckagefreie Leistung.

• Hydraulischer Antrieb mit stufenloser Geschwindigkeitsregelung.
• SPS-Steuerung mit Ein-Tasten-Formgebung; manuelle Umschaltung im Falle eines SPS-Ausfalls möglich.
• SPS-Anzeige von Geschwindigkeit, Entfernung, Stundenausstoß und Selbstdiagnose des Hydraulikkreislaufs.
• Einspeisezeit über Touchscreen einstellbar mit automatischem Stopp.
• Der Druck des Hydrauliksystems ist einstellbar, was die Ausrüstung wirksam vor Schäden durch falsche Bedienung schützt.
• Alle Motorsteuerungen sind in einem einzigen Bedienschrank zentralisiert.

• Der Lieferant leitet die Installation; der Käufer kooperiert aktiv.
• Der Lieferant stellt die Fundamentzeichnung der Ausrüstung zur Verfügung; der Käufer baut gemäß der Zeichnung, wobei der Lieferant für die Bauleitung verantwortlich ist.
• Der Lieferant stellt den Plan für die Versorgung und Ableitung des mittel-frequenten Kühlwassers zur Verfügung; der Bau wird vom Käufer durchgeführt.
• Der Käufer ist für die Verlegung des Stromkabels zur vom Lieferanten angegebenen Position verantwortlich.

• Sobald der Käufer die Inbetriebnahmebedingungen erfüllt hat, schließt der Lieferant die Inbetriebnahme der Ausrüstung mit der Kooperation des Käufers ab.
• Der Käufer stellt die Materialien für die Fehlersuche, 46# Hydrauliköl und Stromversorgung zur Verfügung.
• Während der Fehlersuche auftretende Ausrüstungsfehler werden vom Lieferanten behoben.

• Der Käufer führt die Abnahmeprüfung gemäß der technischen Vereinbarung innerhalb von 5 Werktagen nach Abschluss der Inbetriebnahme und normalem Betrieb der Maschine durch.
• Nach der Abnahme unterzeichnen beide Parteien das Abnahmeprotokoll zur Bestätigung.
• Ab dem Datum der Abnahmeunterschrift ist der Lieferant für die Wartung verantwortlich und liefert ein Jahr lang kostenlose Ersatzteile (ausgenommen Betriebsfehler).

• Fundamentplan, hydraulischer Schaltplan, Stromschaltplan und Layoutplan.
• Eine Kopie der Bedienungsanleitung für die Ausrüstung.