6-calowa hydrauliczna automatyczna maszyna do formowania trójników

6-calowa hydrauliczna automatyczna maszyna do formowania trójników to ciężka jednostka produkcyjna przeznaczona do formowania na gorąco równych i redukcyjnych trójników z rur bez szwu. Łączy w sobie główny cylinder o mocy 500 ton, boczny cylinder o mocy 400 ton, dwustopniową stację pomp hydraulicznych i sterowanie PLC, aby zapewnić spójne formowanie trójników jednym klawiszem dla rurociągów ze stali węglowej i nierdzewnej.

• Projekt i produkcja maszyny do formowania trójników.
• Instalacja na miejscu.
• Debugowanie i uruchomienie sprzętu.

• Maksymalna średnica rury pchającej: 168 mm.
• Minimalna średnica rury pchającej: 60 mm.
• Zakres grubości ścianki: 4–8 mm.
• Materiał trójnika pchającego: rura bez szwu ze stali węglowej (20G, A106B, A106C) i rura ze stali nierdzewnej.
• Temperatura otoczenia: 5–38 °C; wilgotność względna ≤ 82%.
• Napięcie wejściowe: trójfazowe czteroprzewodowe 380 V (−12% do +15%); częstotliwość: 50 Hz ± 2%.
• Możliwość ciągłej pracy 24 godziny na dobę.
• Środowisko pracy: niekorozyjne powietrze, budynek fabryczny kryty z wystarczającą przestrzenią.

• Wyprodukowano zgodnie ze standardami JB/T10205-2000 i JB/T15622-2005.
• Korpus cylindra ze stali 45# z wykończeniem powierzchni wewnętrznej Ra0.4.
• Tłoczysko z bezszwowej rury 45#, chromowane i polerowane po chromowaniu; wolne od linii prostych i spiralnych, wykończenie Ra0.2–Ra0.4.
• Pozostałe części cylindra wykonane z odkuwek 45# w celu zapewnienia właściwości mechanicznych.
• Tuleja prowadząca tłoka cylindra głównego wykorzystuje mosiężną tuleję; wszystkie uszczelki przyjmują standardową serię priorytetową; główna uszczelka olejowa importowana z Austrii AGco.
• Przed montażem sprawdzane są: otwór cylindra, wykończenie tłoczyska, twardość, wymiary dopasowania, odkuwki i uszczelki; każdy cylinder jest testowany pod ciśnieniem po montażu.

• Korpus wykonany z blachy Q235A, spawany.
• Spawy wykonane wysokiej jakości drutem 16Mo w celu zapewnienia wytrzymałości konstrukcyjnej.
• Płyty cięte pełnym cięciem płomieniowym CNC dla dokładności wymiarowej.
• Grubość panelu 50 mm; grubość żeber 40 mm.
• Waga maszyny: 15 ton (waga teoretyczna).

• Maksymalne ciśnienie robocze układu hydraulicznego: 25 MPa; ciśnienie testowe: 31,5 MPa.
• Zastosowano obróbkę antykorozyjną powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych zbiornika oleju; wewnątrz zbiornika zainstalowano sitko filtrujące z wyświetlaczem poziomu cieczy i temperatury oleju.
• Kompletny układ hydrauliczny jest czyszczony przed wtryskiem oleju i uruchomieniem testowym.
• Dwustopniowa konstrukcja stacji pomp: przepływ pierwotny 80 l/min (pompa plungerowa wysokociśnieniowa); przepływ wtórny 80 l/min (pompa łopatkowa); silnik 30 kW-6 z pompą łopatkową zamontowaną na końcu silnika — jeden silnik napędzający dwie pompy olejowe dla efektywnych oszczędności energii.
• Cylinder podnoszący: silnik 4 kW-4 z pompą plungerową wysokociśnieniową 10 l/min.
• Zintegrowana konstrukcja połączeń dla stabilnej pracy i szczelności.

• Napęd hydrauliczny ze bezstopniową regulacją prędkości.
• Sterowanie PLC z formowaniem jednym klawiszem; dostępna konwersja ręczna w przypadku awarii PLC.
• Wyświetlacz PLC prędkości, odległości, godzinowej produkcji i autodiagnostyki obwodu hydraulicznego.
• Czas podawania można ustawić za pomocą ekranu dotykowego z automatycznym zatrzymaniem.
• Ciśnienie układu hydraulicznego jest ustawialne, skutecznie chroniąc sprzęt przed uszkodzeniem spowodowanym nieprawidłową obsługą.
• Wszystkie sterowania pracą silnika są scentralizowane w jednej szafie sterowniczej.

• Dostawca kieruje instalacją; kupujący aktywnie współpracuje.
• Dostawca dostarcza rysunek fundamentu sprzętu; kupujący wykonuje zgodnie z rysunkiem, a dostawca odpowiada za kierowanie budową.
• Dostawca dostarcza plan zasilania i odprowadzania wody chłodzącej średniej częstotliwości; budowę przeprowadza kupujący.
• Kupujący odpowiada za doprowadzenie kabla zasilającego do pozycji wskazanej przez dostawcę.

• Po spełnieniu przez kupującego warunków uruchomienia, dostawca przeprowadza uruchomienie sprzętu we współpracy z kupującym.
• Kupujący dostarcza materiały do debugowania, olej hydrauliczny 46# i zasilanie.
• Awarie sprzętu występujące podczas debugowania są rozwiązywane przez dostawcę.

• Kupujący przeprowadza inspekcję odbiorczą zgodnie z umową techniczną w ciągu 5 dni roboczych po zakończeniu uruchomienia i normalnej pracy maszyny.
• Po odbiorze obie strony podpisują protokół odbioru w celu potwierdzenia.
• Od daty podpisania odbioru dostawca odpowiada za konserwację i zapewnia bezpłatne części zamienne przez rok (z wyłączeniem błędów operacyjnych).

• Schemat fundamentu, schemat hydrauliczny, schemat obwodu elektrycznego i schemat rozmieszczenia.
• Jeden egzemplarz instrukcji obsługi sprzętu.